冷軋工作輥硬度要求很高，淬火后只能進(jìn)行100-180℃的低溫回火。在此溫度下長(zhǎng)時(shí)間的回火可以部分消除淬火應(yīng)力避免，同時(shí)調(diào)整輥身硬度達(dá)到技術(shù)要求的范圍并使組織穩(wěn)定。
淬火馬氏體在此溫度下回火可以產(chǎn)生分解行為，主要是在馬氏體板條交界處或?qū)\晶片之間析出細(xì)小的碳化物，減小了碳在馬氏體中的過(guò)飽和程度，從而使硬度略有降低，并可有限地提高鍛件韌性。
鍛造加工殘余奧氏體在回火過(guò)程中的轉(zhuǎn)變特性與其經(jīng)歷的高溫奧氏體化條件有關(guān)。如果淬火時(shí)奧氏體化溫度較高，時(shí)間較長(zhǎng)，淬火后殘余奧氏體量較高，但其在實(shí)用溫度范圍的低溫回火過(guò)程中會(huì)有較大程度的轉(zhuǎn)變。
用于冷軋工作輥的回火爐的爐溫均勻性應(yīng)保證在5℃之內(nèi)。傳統(tǒng)的回火爐時(shí)油爐，由電阻絲將機(jī)油加熱，軋輥浸沒(méi)在機(jī)油中均勻加熱回火。這種油爐的爐溫是比較均勻的，但其缺點(diǎn)是軋輥出爐后需要清理除油，勞動(dòng)條件不好。新型的回火爐是帶有爐氣強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)的電阻爐，爐型有臺(tái)車式和坑式兩種。配有預(yù)定程序的自動(dòng)控溫系統(tǒng)，爐溫均勻性實(shí)際可達(dá)到2.5℃的范圍，加熱質(zhì)量和勞動(dòng)條件都比較好。
容器材料的性能主要靠鋼中加入碳和合金元素來(lái)保證，一旦成分確定之后，熱處理則起決定性作用，特別是對(duì)厚截面制件的韌性而言，沒(méi)有一個(gè)合理的熱處理制度就難以達(dá)到要求的指標(biāo)，實(shí)踐證明，鍛件的預(yù)備熱處理和其后的性能熱處理都是達(dá)到預(yù)期目標(biāo)的必要手段。
預(yù)備熱處理通常是在鍛后熱處理中完成。由于冶煉技術(shù)的進(jìn)步，鋼中氫含量和雜質(zhì)元素已得到了有效控制，所以鍛后熱處理的主要目的是調(diào)整和細(xì)化晶粒，為性能熱處理做組織準(zhǔn)備以及接受粗加工后的超聲波探傷。
防止鍛造加工鍛件中的晶粒粗大和不均勻，除了要在冶煉，鑄錠和鍛造中采取必要措施外，在熱處理中應(yīng)得到盡量的補(bǔ)償。一般是采用多次正火的方法細(xì)化晶粒，第一次的奧氏體化溫度要高些，有利于合金元素的擴(kuò)散，消除微區(qū)偏析，并割斷原始粗晶與再奧氏體化后晶粒之間的聯(lián)系，但這時(shí)得到的晶粒要粗些。第二次奧氏體化時(shí)則選擇晶粒不致發(fā)生顯著長(zhǎng)大的溫度。
鍛件鍛后熱處理不追求過(guò)細(xì)的奧氏體晶粒，而以不產(chǎn)生白點(diǎn)、裂紋和具備一定的超聲波穿透能力為目的，因?yàn)樵陔S后的950-1000℃熱成形中晶粒還要長(zhǎng)大。熱成形空冷并高溫回火，但在調(diào)質(zhì)前要增加一次或兩次正火以細(xì)化晶粒。
